O společnosti

Společnost LUMAG SP. z o.o. byla založena v roce 1988, zpočátku jako výrobce bubnového brzdového obložení. Na základě rozsáhlého KNOW-HOW, společnost dále implementovala nové technologie pro výrobu brzdových desek - nejprve pro komerční vozidla, později také pro osobní vozidla.

Dnes je LUMAG leaderem mezi výrobci třecích materiálů pro polský trh a také posiluje svoji značku na mezinárodních trzích. S kvalitou jako základní hodnotou jsou směsi LUMAG vyvíjeny ve vlastním oddělení, které zajišťuje plnou kontrolu nad výrobním procesem. Kreativní a ambiciozní tým pracovníků je expertem na třecí materiály.

LUMAG využívá vysoce automatizované a nejmodernější dostupné stroje, díky kterým je schopen nabídnout bezpečný výrobek, který splňuje mezinárodní standardy a je spolehlivý za všech provozních podmínek.
Významný podíl produkce společnosti je pak dodáván do prvovýroby.

Tepelné vrtání - patentovaná technologie společnosti LUMAG
Tepelné vrtání do kovové desky.

Jakožto součást výzkumně-vývojové práce zaměřené v posledních letech na strukturu brzdových destiček pro nákladní automobily, se LUMAG zaměřil na zvýšení mechanické síly spoje mezi třecím materiálem a povrchem podložního plechu brzdové destičky, a to jak za studena, tak při extrémním přehřátí.

Při výrobě brzdové destičky je třecí materiál nalisován na ocelový podložní plech. Před lisováním je podložní plech odmaštěn, opískován a pokrytý speciálním teplu-odolným adhezivem. Během životnosti v extrémních podmínkách se brzdové destičky přehřívají a síla adhezivního spoje klesá. Aby se zabránilo oddělení třecího materiálu od základní desky při intenzivním brždění, povrch podložního plechu musí být upraven tak, aby mezi ním a podložním plechem vznikal tvarový spoj. V odvětví se používají různá řešení tohoto problému: čepové otvory, svařovaná síť, vystavení enormnímu tlaku s ohromným zahříváním, bodové svařování, zdrsnění povrchu částicemi (práškem), atd.

Termal drilling („tepelné vrtání“) – metoda patentovaná LUMAGem, spočívá ve formování zadní desky brzdové destičky pomocí termálního vrtání. Rotační nástroje vrtají do zadní desky, čímž způsobí lokální roztavení materiálu. Poté je plastický materiál zadní desky vytlačován nástrojem na povrch, přičemž vzniká kónický tvar, který kopíruje tvar nástroje. Nástroj poté vytlačí taveninu na povrch destičky proti směru pohybu nástroje, čímž vzniknou konické výstupky s negativním tvarem, zajišťující tvarový styk s adhezivním materiálem.

Formování podložního plechu tímto způsobem přináší excelentní vlastnosti, výrazně zlepšuje adhezi třecího materiálu k podložnímu plechu:

kónická dutina v materiálu desky a okraj vytěsněné taveniny nad jejím povrchem zlepšují odolnost třecího materiálu proti smykovým silám (působí paralelně s deskou)

okraje vytěsněné taveniny tvořící negativní zakončení jsou během lisování zaplněné třecím materiálem; toto výrazně zabraňuje smykovým silám v oddělení adhezivního materiálu od podložního plechu

Za účelem dalšího zvýšení mechanické síly spoje mezi třecím materiálem a podložním plechem posiluje teplotně stálý, voděodolný a netoxický tmel a podložka z flexibilního třecího materiálu.

Při testech dosahuje teplota brzdového kotouče až 950°C.
Testování
Veškeré produkty jsou testovány jak na dynamometru, tak i přímo na vozidlech. Od standardního testu brzdného účinku - se studenými brzdami, zahřátými brzdami, po přehřání, bez i s nákadem, s nízkým i vysokým tlakem - až po extrémní testy, jako je například simulace sjezdu v Bavorských Alpách, kdy v přesně daných cyklech vozidlo zrychluje a brzdí. Na konci tohoto testu dosahuje teplota brzdového kotouče až 950°C. Při simulaci tohoto testu na dynamometru mnoho konkurenčních desek zcela propadá. Třecí materiál praská nebo se odlepuje od kovové desky. Během testu musí deska prokázat vysoký brzdný účinek za velmi vysokých teplot a nesmí dojít k žádnému mechanickému požkození.

Špičková kvalita produktů LUMAG je ověřena certifikáty ECE R-90 a R-13. Společnost LUMAG je držitelem certifikátu ISO 9001, ISO 14001 a ISO/TS 16949.

Mapa: Celosvětová působnost LUMAG – prodej brzdových destiček a obložení.

Výroba brzdových destiček LUMAG

Brzdové destičky LUMAG jsou vyráběny na automatizovaných nejmodernějších linkách, vybavených sofistikovanými systémy kontroly všech parametrů výrobního procesu.

Špičkové vybavení k výrobě směsí

Třecí materiály se skládají z:

Pojiv
Vláknitých komponentů
Kovových výpní
Maziv
Minerálních výplní

Každý recept na třecí materiál obsahuje od 10 do 25 ingrediencí. Prioritou je dosažení uniformní a homogenní směsi třecího materiálu, která zajistí, že celý objem směsi bude mít tytéž vlastnosti jako finální produkt. Což si vyžaduje precizní odvážení, smíchání a dodání všech ingrediencí.

Výrobní linka automatického míchacího zařízení, která byla nasazena v nové továrně LUMAG v listopadu 2013, byla navržena německým dodavatelem ve spolupráci s naším oddělením výzkumu a vývoje. Linka je sadou identických zařízení usazených v samostatně stojící kovové konstrukci. Zajišťuje všechny úkony výrobního procesu mixování třecích směsí, od podání ingrediencí, přes naložení, dávkování, odvážení a míchání až po dodávku finálního produktu. Všechny postupy jsou automaticky kontrolovány v souladu s našimi požadavky na kvalitu a výrobní kapacitu.

Tato investice je unikátní i v globálním měřítku, protože obsahuje celou řadu technologických řešení nikdy předtím nevyzkoušených ve výrobní praxi třecích směsí. Zajišťuje plně automatizovanou výrobu zcela bez nutnosti zapojení manuálních činností. Zajišťuje:

dávkování vláknitých komponent za použití technologie FIBERDOS

dávkování kovových vláken vyvinutých speciálně pro LUMAG

Pískování a aplikace adhezivní vrstvy

Podložní plechy jsou pískovány za účelem přípravy povrchu na nanesení třecího materiálu. Tato procedura je prováděna rotačním pískovacím blasterem. Parametry pískování jsou kontrolovány strojově. Stav povrchu je kontrolován profilometrem.

Aplikace adheziva – adhezivo je používáno za účelem posílení spoje mezi pískovaným podložním plechem a třecím materiálem. Pokrytí a tloušťka adhezivní vrstvy jsou přesně kontrolovány.

Lisování

Během této operace je podložní plech pokryt adhezivem, podložka a třecí materiál jsou spojovány k sobě pomocí vysokého tlaku a teploty. Tento proces je prováděn plně automatizovanou IAG lisovací linkou, která zajišťuje neustálou kontrolu všech procesních parametrů.

Efektivní výroba je zajištěna rotačním stolem vybaveným 10 lisovacími matricemi. Rotační cyklus každé lisovací matrice je precizně synchronizován s plněním, lisováním a dodávkou finálního produktu. Stroje jsou plněny třecím materiálem samostatným dávkovacím systémem.

Vytvrzování

Vytvrzování posiluje tepelně zpevněný a stlačený třecí materiál. Odehrává se v moderních nepřetržitě pracujících pecích s vestavěnou chladicí zónou a automatickým vrtáním děr indikátorů opotřebení. Precizní monitoring zajišťuje konzistenci výroby a minimalizuje potenciální defekty. Použití ventilátorů umožňuje precizní kontrolu rozdělení teploty a pravidelné rozprostření pryskyřice v třecím materiálu. Tím jsou zajištěny jednotné vlastnosti po celé ploše destičky a stabilní výkon konečného produktu.

Spojení s vrtáním děr indikátorů opotřebení a vytvrzováním nám umožňuje kombinovat tyto dvě operace s procesem lisování, a vytvoření logické výrobní linky. Tím je zajištěna vysoká efektivita spojená s velmi dobrou kvalitou a navíc vede k optimálnímu využívání energií.

Výsledné zlepšení vlastností výrobku:

Správná funkce indikátoru opotřebení po celou dobu životnosti brzdové destičky

Zlepšená brzdná účinnost

Vyšší mechanická odolnost

Prodloužený servisní život destičky ve spojení s menším opotřebením kotouče

Broušení a řezání

Broušení povrchů a zkosení hran, řezání drážek.

Povrch brzdové destičky je zbroušen pro zajištění stejné tloušťky. U některých destiček jsou dokončovány hrany nebo drážky.

Povrchová úprava – k ochraně zadní strany proti korozi je brzdová destička práškově nalakována. Tloušťka a síla povrchové úpravy jsou testovány v solné prašné komoře.